Nguyen Lan Huong
Gà con
Làm thế nào các nhà sản xuất có thể tối đa hóa năng suất và giảm thiểu lãng phí đủ để duy trì sức cạnh tranh trên thị trường toàn cầu? Đối với nhiều người, câu trả lời là một tập hợp các nguyên tắc và thực hành được gọi chung là sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing.
Sản xuất tinh gọn là một phương pháp luận tập trung vào việc giảm thiểu lãng phí trong các hệ thống sản xuất đồng thời tối đa hóa năng suất. Rác thải được coi là bất cứ thứ gì mà khách hàng không tin rằng sẽ làm tăng thêm giá trị và không sẵn sàng trả tiền. Một số lợi ích của sản xuất tinh gọn có thể bao gồm giảm thời gian thực hiện, giảm chi phí vận hành và cải thiện chất lượng sản phẩm.
Nguồn gốc của sản xuất tinh gọn nằm ở sản xuất của Nhật Bản với Hệ thống sản xuất Toyota. Các nguyên tắc tinh gọn do Toyota tiên phong bao gồm sản xuất “đúng lúc”, trong đó hàng tồn kho được giữ ở mức thấp “khi cần thiết”; tự động hóa do con người giám sát để duy trì kiểm soát chất lượng (được gọi là jidoka); giảm thiểu thời gian chết và vận chuyển, và những thứ khác.
8 Lãng phí quan trọng hàng đầu bạn cần biết trong sản xuất là gì?
7 Công cụ sử dụng giảm lãng phí và tạo thêm giá trị cho sản phẩm?
Các khái niệm và quy trình quan trọng khác mà Lean dựa vào bao gồm:
1. Heijunka:
San bằng hoặc làm mịn sản xuất nhằm tạo ra một dòng sản xuất liên tục, giải phóng công việc cho nhà máy ở tốc độ cần thiết và tránh bị gián đoạn.
2. 5S:
Một tập hợp các thực hành để tổ chức không gian làm việc nhằm tạo ra các khu vực hiệu quả, hiệu quả và an toàn cho người lao động và ngăn ngừa lãng phí công sức và thời gian. 5S nhấn mạnh đến tính tổ chức và sự sạch sẽ.
3. Kanban:
Một tín hiệu được sử dụng để hợp lý hóa các quy trình và tạo giao hàng đúng lúc. Tín hiệu có thể là vật lý, chẳng hạn như thẻ hoặc thùng rỗng, hoặc được gửi điện tử thông qua một hệ thống.
4. Jidoka:
Một phương pháp xác định phác thảo để phát hiện ra sự bất thường, dừng công việc cho đến khi có thể sửa chữa, giải quyết vấn đề, sau đó điều tra nguyên nhân gốc rễ.
5. Andon:
Một thiết bị hỗ trợ trực quan, chẳng hạn như đèn nhấp nháy, cảnh báo cho nhân viên về một vấn đề.
6. Poka-yoke:
Một cơ chế bảo vệ chống lại lỗi của con người, chẳng hạn như đèn báo bật sáng nếu bạn bỏ lỡ một bước cần thiết, một dấu hiệu được đưa ra khi một bu lông được siết đúng số lần hoặc một hệ thống chặn bước tiếp theo cho đến hết các bước trước đó được hoàn thành.
7. Thời gian chu kỳ:
Mất bao lâu để sản xuất một bộ phận hoặc hoàn thành một quy trình.
Rõ ràng, Toyota hay việc áp dụng Lean Manufacturing đang làm điều gì đó đúng đắn. Như bất kỳ nhà lãnh đạo doanh nghiệp nào cũng biết, thành công không xảy ra một cách tình cờ. Đó là kết quả của sự cam kết, đam mê và theo đuổi sự xuất sắc.
Bạn đã có một trải nghiệm tuyệt vời về bí quyết thành công của Toyota. Là chuyên gia trong Giải pháp quản trị doanh nghiệp thông minh, Nhà máy thông minh, chúng tôi tin rằng nó có giá trị đối với bạn. Nhưng còn nhiều hơn thế, nếu hệ thống sản xuất của bạn đang cần tư vấn để sản xuất tinh gọn tại sao không thử tìm hiểu SmartBiz? bạn có thể đặt lịch khảo sát hoặc yêu cầu Demo để thấy SmartBiz có thể tối ưu hóa việc quản lý sản xuất của bạn như thế nào.
Trước khi bạn rời trang, hãy cho chúng tôi biết nội dung này có hữu ích với bạn trong phần bình luận nhé.
Để hiểu thêm về Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing): làm thế nào để tinh gọn? Case study của Toyota về Sản xuất tinh gọn bạn vui lòng xem thêm tại: Sbizvn
Nguồn: SmartBiz (Sbiz.vn)
Sản xuất tinh gọn là một phương pháp luận tập trung vào việc giảm thiểu lãng phí trong các hệ thống sản xuất đồng thời tối đa hóa năng suất. Rác thải được coi là bất cứ thứ gì mà khách hàng không tin rằng sẽ làm tăng thêm giá trị và không sẵn sàng trả tiền. Một số lợi ích của sản xuất tinh gọn có thể bao gồm giảm thời gian thực hiện, giảm chi phí vận hành và cải thiện chất lượng sản phẩm.
Nguồn gốc của sản xuất tinh gọn nằm ở sản xuất của Nhật Bản với Hệ thống sản xuất Toyota. Các nguyên tắc tinh gọn do Toyota tiên phong bao gồm sản xuất “đúng lúc”, trong đó hàng tồn kho được giữ ở mức thấp “khi cần thiết”; tự động hóa do con người giám sát để duy trì kiểm soát chất lượng (được gọi là jidoka); giảm thiểu thời gian chết và vận chuyển, và những thứ khác.
8 Lãng phí quan trọng hàng đầu bạn cần biết trong sản xuất là gì?
7 Công cụ sử dụng giảm lãng phí và tạo thêm giá trị cho sản phẩm?
I. 8 lãng phí trong sản xuất tinh gọn
Hệ thống Sản xuất Toyota đã đưa ra bảy lãng phí; hoặc các quy trình và tài nguyên không tạo thêm giá trị cho khách hàng. 7 lãng phí này là:- Phương tiện di chuyển không cần thiết;
- Hàng tồn kho dư thừa;
- Chuyển động không cần thiết của người, thiết bị hoặc máy móc;
- Chờ đợi, cho dù đó là người chờ đợi hoặc thiết bị nhàn rỗi;
- Sản xuất quá mức một sản phẩm;
- Gia công quá mức hoặc dành nhiều thời gian hơn cho một sản phẩm so với nhu cầu của khách hàng, chẳng hạn như các thiết kế đòi hỏi máy móc công nghệ cao đối với các tính năng không cần thiết; và
- Khuyết tật, đòi hỏi nỗ lực và chi phí để sửa chữa.
II. 7 công cụ cho Lean Manufacturing
Sản xuất tinh gọn đòi hỏi phải theo đuổi không ngừng để giảm bớt bất cứ thứ gì không tạo thêm giá trị cho sản phẩm, nghĩa là lãng phí. Điều này làm cho cải tiến liên tục, vốn nằm ở trung tâm của sản xuất tinh gọn, cần phải có.Các khái niệm và quy trình quan trọng khác mà Lean dựa vào bao gồm:
1. Heijunka:
San bằng hoặc làm mịn sản xuất nhằm tạo ra một dòng sản xuất liên tục, giải phóng công việc cho nhà máy ở tốc độ cần thiết và tránh bị gián đoạn.
2. 5S:
Một tập hợp các thực hành để tổ chức không gian làm việc nhằm tạo ra các khu vực hiệu quả, hiệu quả và an toàn cho người lao động và ngăn ngừa lãng phí công sức và thời gian. 5S nhấn mạnh đến tính tổ chức và sự sạch sẽ.
3. Kanban:
Một tín hiệu được sử dụng để hợp lý hóa các quy trình và tạo giao hàng đúng lúc. Tín hiệu có thể là vật lý, chẳng hạn như thẻ hoặc thùng rỗng, hoặc được gửi điện tử thông qua một hệ thống.
4. Jidoka:
Một phương pháp xác định phác thảo để phát hiện ra sự bất thường, dừng công việc cho đến khi có thể sửa chữa, giải quyết vấn đề, sau đó điều tra nguyên nhân gốc rễ.
5. Andon:
Một thiết bị hỗ trợ trực quan, chẳng hạn như đèn nhấp nháy, cảnh báo cho nhân viên về một vấn đề.
6. Poka-yoke:
Một cơ chế bảo vệ chống lại lỗi của con người, chẳng hạn như đèn báo bật sáng nếu bạn bỏ lỡ một bước cần thiết, một dấu hiệu được đưa ra khi một bu lông được siết đúng số lần hoặc một hệ thống chặn bước tiếp theo cho đến hết các bước trước đó được hoàn thành.
7. Thời gian chu kỳ:
Mất bao lâu để sản xuất một bộ phận hoặc hoàn thành một quy trình.
Rõ ràng, Toyota hay việc áp dụng Lean Manufacturing đang làm điều gì đó đúng đắn. Như bất kỳ nhà lãnh đạo doanh nghiệp nào cũng biết, thành công không xảy ra một cách tình cờ. Đó là kết quả của sự cam kết, đam mê và theo đuổi sự xuất sắc.
Bạn đã có một trải nghiệm tuyệt vời về bí quyết thành công của Toyota. Là chuyên gia trong Giải pháp quản trị doanh nghiệp thông minh, Nhà máy thông minh, chúng tôi tin rằng nó có giá trị đối với bạn. Nhưng còn nhiều hơn thế, nếu hệ thống sản xuất của bạn đang cần tư vấn để sản xuất tinh gọn tại sao không thử tìm hiểu SmartBiz? bạn có thể đặt lịch khảo sát hoặc yêu cầu Demo để thấy SmartBiz có thể tối ưu hóa việc quản lý sản xuất của bạn như thế nào.
Trước khi bạn rời trang, hãy cho chúng tôi biết nội dung này có hữu ích với bạn trong phần bình luận nhé.
Để hiểu thêm về Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing): làm thế nào để tinh gọn? Case study của Toyota về Sản xuất tinh gọn bạn vui lòng xem thêm tại: Sbizvn
Nguồn: SmartBiz (Sbiz.vn)
Sửa lần cuối:
